热压时出现问题不要焦头烂额，下面为大家介绍热压时容易产生的问题和解决办法。
一、 鼓泡和局部脱胶
产生的原因：1、单板含水率太高或干燥不均匀。2、涂胶量过大。3、降压速度过快或热压温度过高。4、树脂缩合程度不够。5、热压时间不足。
解决的方法：1、控制单板含水率在8～12％的范围内。2、控制涂胶量符合工艺要求。3、 降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低。4、检查树脂质量。5、适当延长热压时间。
二、 胶合强度低或脱胶
产生的原因：1、胶液质量差。2、涂胶量不足或涂胶不均匀。3、 陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜。4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短。5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差。6、单板含水率太高。
解决的方法：1、 检查胶液质量。2、 注意涂胶量适中而均匀。3、 主要控制陈化时间。4、 适当提高压力含温度，或延长热压时间。5、 提高单板旋切质量。6、 控制单板含水率不超过规定的范围。
三、透胶
产生的原因：1、单板质量太差，背面裂隙过大。2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短。3、热压的温度过高或压力过大。
解决的方法：1、提高单板质量，减小背面裂隙深度。2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间。3、 降低热压温度或降低热压的单位压力。
四、 芯板叠层离缝
产生的原因：1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准。2、装板时芯板移动错位。3、芯板边部不齐。4、芯板边部有荷叶边或裂口。
解决的办法：1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯。2、 装板时防止芯板错位。3、芯板边部剪切齐直。4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口。
五、 翘曲
产生的原因：1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则。2、单板含水率不均匀。3、温度、压力过高。
解决的方法：1、注意遵守对称原则。2、 提高单板干燥质量。3、适当降低温度和压力。
六、 胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
产生的原因：1、每个间隔中热压张数过大。2、单板厚薄不一。3、压板倾斜或柱塞倾斜。4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高。
解决的方法：1、尽可能采用一张一压的热压工艺。2、提高单板质量。3、压机安装校正成水平。4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度。
七、板面压痕
产生的原因：1、垫板表明凹凸不平；2、垫板表面粘有胶块或杂物；3、单板碎片或杂物夹入板层间。
解决的办法：1、检查、更换垫板。2、检查垫板、清理干净。3、配胚时注意清楚。
对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，主要总结出以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。
但是由于一些胶厂的配方和工艺落后，更由于许多胶厂为了降低生产成本，获得更高利润，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其是非胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时间长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高等。
胶合板厂仅仅通过大量使用面粉，来消除以上的不利方面，不仅质量较差，而且成本也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，使用改性剂或添加剂予以改性。至于改性，无非有机和无机改性两种，有机改性是最常用的，虽然效果最佳，但是成本太高，并不能推广应用之，而目前蒸蒸日上的无机改性，虽有一定门槛，但是价格相对低廉，很有推广应用的潜力，当然如果做高档胶合板，最好还是以有机为主，无机为辅最佳，这样既提高了板的档次，又降低了板的成本！
